¿Las líneas productivas son eficaces?

agosto 28, 2019


La eficacia de una línea nos ayuda a saber si hay que aplicar mejora continua o reingeniería al proceso productivo 
                                                                                                                                                                            Chio Burciaga 





Entendemos por productividad al vínculo Entendemos que existe entre lo que se ha producido y los medios que se han empleado para conseguirlo (mano de obra, materiales, energía, etc.). Sabemos que la productividad suele estar asociada a la eficiencia y al tiempo: cuanto menos tiempo se invierta en lograr el resultado anhelado, mayor será el carácter productivo del sistema.


La eficacia consiste en alcanzar las metas que estableció la empresa,  es un indicador base de las áreas de producción su fórmula para áreas productivas es:


Ejemplo de la aplicación de la formula, una empresa del sector automotriz tiene una línea de producción que fabrica parabrisas auto, el tiempo estándar de esta línea calculada por el área de ingeniería es de 0.225 segundo/pza.

Tomando como base los datos proporcionados observamos que en una jornada de 8 horas, donde se trabajan 7.5 horas y la media hora es de comida, tenemos que acorde al estándar dado, la cantidad de piezas que la línea debe sacar son 2000 parabrisas, si la línea de producción al final de turno obtuvo una producción real de 1930 parabrisas, entonces podemos corroborar que la eficacia del problema en cuestión es del 96.5%.  ¡Nada mal!  

Una eficacia del 95% puede ser algo aceptable, esto dependerá del tipo de producto que la empresa desarrollo y lo que se estableció dentro de los KPI en la herramienta Balanced Score Card (BSC), esto queda explicado en el siguiente ejemplo, en una línea de producción donde se obtienen 300 unidades por minuto, en una hora representan 18,000 unidades, por lo que 2 o 3 minutos de tiempo muerto pueden afectar porque representarían 600 o 900 unidades que no se produce, es decir 900 clientes.

Es claro que una línea que no produce en tiempos planeados o contractuales como el tiempo para desayunar o comer no alcanzará nunca el 100%, esto debido a que ese tiempo se le paga al operador aunque no se produzca, por lo que es importante optimizar los tiempos en los que la línea se encuentre detenida.

Es un hecho también que otros factores en los cuales el área de producción debe observar son los tiempos muertos, tiempos perdidos, los defectos, procesos fuera de control, ausentismo o rotación, problemas de calidad y de materia prima defectuosa, problemas en instrucciones de trabajo, desviaciones al proceso entre otras causas.

Para mejorar la eficacia será importante analizar los factores mencionados y aplicar la mejora continua para realizar acciones que lleven a mejorar el indicador.

Para la mejora de tiempos muertos y perdidos (problemas de calidad, falta de materiales), pueden apoyarse de los andon board, tableros visuales o auditivos que ayudan a identificar que una línea de producción tiene un problema, dependiendo del color o del sonido se identifica el tipo de problema.

Para la mejora del defecto es importante que el trabajador se involucre dentro del proceso, calidad en el origen, normativa, conocimiento del producto, liderazgo y seguridad en la toma de decisiones, cuando se presenta un defecto, estar monitoreando frecuentemente las líneas con los gráficos de control, así como un correcto balanceo de líneas basado en el Lean Manufacturing, optimizando y siendo promotor de operadores multifuncionales.

Te invito a que nos escuches en 

Empresario, Aplica los tiempos y movimientos , hazlo ¡YA!




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