La eficacia de una línea nos ayuda a saber si hay que aplicar mejora continua o reingeniería al proceso productivo
Chio Burciaga
Entendemos por productividad al vínculo Entendemos que existe entre lo que se ha producido y los medios que se han empleado para conseguirlo (mano de obra, materiales, energía, etc.). Sabemos que la productividad suele estar asociada a la eficiencia y al tiempo: cuanto menos tiempo se invierta en lograr el resultado anhelado, mayor será el carácter productivo del sistema.
La
eficacia consiste en alcanzar las metas que estableció la empresa, es un indicador base de las áreas de
producción su fórmula para áreas productivas es:
Ejemplo
de la aplicación de la formula, una empresa del sector automotriz tiene una línea
de producción que fabrica parabrisas auto, el tiempo estándar de esta línea
calculada por el área de ingeniería es de 0.225 segundo/pza.
Tomando
como base los datos proporcionados observamos que en una jornada de 8 horas,
donde se trabajan 7.5 horas y la media hora es de comida, tenemos que acorde al
estándar dado, la cantidad de piezas que la línea debe sacar son 2000 parabrisas,
si la línea de producción al final de turno obtuvo una producción real de 1930
parabrisas, entonces podemos corroborar que la eficacia del problema en
cuestión es del 96.5%. ¡Nada mal!
Una
eficacia del 95% puede ser algo aceptable, esto dependerá del tipo de producto
que la empresa desarrollo y lo que se estableció dentro de los KPI en la
herramienta Balanced Score Card (BSC), esto queda explicado en el siguiente
ejemplo, en una línea de producción donde se obtienen 300 unidades por minuto,
en una hora representan 18,000 unidades, por lo que 2 o 3 minutos de tiempo
muerto pueden afectar porque representarían 600 o 900 unidades que no se
produce, es decir 900 clientes.
Es
claro que una línea que no produce en tiempos planeados o contractuales como el
tiempo para desayunar o comer no alcanzará nunca el 100%, esto debido a que ese
tiempo se le paga al operador aunque no se produzca, por lo que es importante
optimizar los tiempos en los que la línea se encuentre detenida.
Es
un hecho también que otros factores en los cuales el área de producción debe
observar son los tiempos muertos, tiempos perdidos, los defectos, procesos
fuera de control, ausentismo o rotación, problemas de calidad y de materia
prima defectuosa, problemas en instrucciones de trabajo, desviaciones al
proceso entre otras causas.
Para
mejorar la eficacia será importante analizar los factores mencionados y aplicar
la mejora continua para realizar acciones que lleven a mejorar el indicador.
Para
la mejora de tiempos muertos y perdidos (problemas de calidad, falta de
materiales), pueden apoyarse de los andon board, tableros visuales o auditivos
que ayudan a identificar que una línea de producción tiene un problema,
dependiendo del color o del sonido se identifica el tipo de problema.
Para
la mejora del defecto es importante que el trabajador se involucre dentro del
proceso, calidad en el origen, normativa, conocimiento del producto, liderazgo
y seguridad en la toma de decisiones, cuando se presenta un defecto, estar
monitoreando frecuentemente las líneas con los gráficos de control, así como un
correcto balanceo de líneas basado en el Lean Manufacturing, optimizando y
siendo promotor de operadores multifuncionales.
Te invito a que nos escuches en
Empresario, Aplica los tiempos y movimientos , hazlo ¡YA!
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